现如今，东莞已然成为紫光集团、华为、阿里巴巴等企业巨头青睐的热点城市。企业巨头的入驻可谓是推动东莞产业链高端环节的重要一环。但众所周知，小到手机壳，大到智能芯片等精密的制造零件若要投入生产制造，必然都离不开模具这一行业。作为粤港澳大湾区的制造中枢，东莞形成了以长安、横沥两个专业镇为龙头的模具产业，覆盖机械、金属制造等5万多家企业，在全省乃至全国模具产业链中占据着重要位置。在迎来新一轮产业革命的同时，东莞的模具行业如何才能成为智能制造的动力引擎?东莞的模具行业如何从传统的模式寻求创新?……这一系列的问题都将成为东莞模具业所面临的挑战。而一家名为隆凯的模具企业，大胆突破性的创新，破解难题，将要打造一个东莞智能制造的全生态链。
自主研发核心技术 突破“软件”系统壁垒
走进长安隆凯的智能制造展示区，一批批大型精密仪器静立在各自的区域内，这些是来自华数机器人的自动化器械。现场的工作人员介绍，隆凯的模具生产链从硬件设备到软件设备均采用国产，其中软件系统为隆凯自主研发。
据介绍，一个模具的诞生需要经历十多道供需，包括打字码、钻孔、工芽、切割、反复加工，检测、组装等。与传统的模具生产相比，在切割这一环，隆凯的现代模具制造将模具的加工材料由石墨替换成铜料，从而解决了石墨无法打磨模具的菱角部位、加工速度慢等问题。另外，隆凯引入了ED M火花机，其配置了一个机械手，可对铜料进行抓取，从而代替人工。现场工作人员介绍，传统模式上，一台ED M火花机的操作需要有四个人监控。但是现在，一个人就可以操控观察四台ED M火花机，可以减少相应的人工成本。值得关注的是，虽然机械手为华数生产，但是机械手的软件操作系统则是隆凯自主设计研发。
“实现月产值1000万，传统模具厂需要配备近500人，但是在实现自动化、智能化制造后，模具厂只需要配备200人。”隆凯集团董事之一的董坤介绍，“总体而言，实现智能化制造可使得传统的金字塔形组成模式变成倒金字塔，市场、技术研发人员的比例会增加，一线的工人会相应减少。”
暨南大学经济学院副院长刘金山谈到，中国的制造企业虽然实现了机器化设备生产，但是在核心元器件、自动化设备、智能制造系统，不少制造企业还是依赖于国外的技术。中国的工业要实现3.0与4.0的并存，迎合多变快速的生产需求，从智能生产线到智能化生产工厂，将需求转化为机器语言，形成系统化生产是一个急需破解的环节。
基于这一点，隆凯集团已经实现了工业3.0的制造模式，机器能够替代人类作业，在接管“体力劳动”的同时还接管了“脑力劳动”。董坤介绍，“智能制造的难点是‘脑力劳动’。不少企业有关自动化的机器语言还是依赖于国外供应商。但是隆凯自住研发了核心的生产管理软件，可以将市场需求转化为源代码，打破模具各个生产环节的沟通‘壁垒’，实现线上与线下的紧密结合。这种自动化应用在国内的模具行业中还属于领先地位。”
打造全智能生态链 破解“工业之母”发展危机
一直以来，模具行业素有工业之母之称。通俗而言，生活中所使用的手机、电脑、传真机、汽车等都需要模具才能制造。如一个汽车，其个各式各样的模具就需要2万多个模具，且不可替代。而依靠着东莞制造业的丰厚基础，东莞模具行业立足粤港澳大湾区，同样有着举足轻重的地位。
董坤介绍，对比深圳、广州，东莞的制造业产业形态丰富，形成了产业聚合的优势，为模具行业提供了需求的土壤。与此同时，随着国际环境和智能制造的产业升级，模具行业也面临着人力成本增加、利润率下滑、竞争环境恶化等问题。
由此，传统的模具行业却迎来了艰难的挑战，而隆凯就是其中一家差点濒临“关门”的企业。风云变化的环境倒逼了隆凯的升级转型。刘守春介绍道，“模具业的痛点集中在品质、效率、成本，传统的方法已经少有成效。在此基础上，隆凯进行了转型升级战略，实现智能系统装备的国产化、创新型商业模式的转变，同时着手于培养一大批研究性及应用型的人才，以配套模具智能制造的产业化。”
由此，隆凯集团提出了三步走战略，着力于打造全生态智能产业链。首先，隆凯将通过对模具智能制造七大板块的研究及应用，使模具智能制造的核心技术趋于成熟，初步释放出模具智能制造的强大竞争力;其次，基于成熟的技术及应用，在模具产业集中的区域进行智能制造平台的复制，数量在20个以上，每个平台不低于20条标准线体，打造模具智能制造的产能海;再者，基于智能制造平台的强大产能号召力及品牌影响能力，立足于数据端口及物联网，事项对全部模具产业数控设备的链接，实现“共享设备”。
刘守春介绍，这会让制造变得更简单，从根本上改变现在制造业产能分散，投资巨大，运行高成本的状态。
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